超級奧氏體不銹鋼904L的焊接
信息來源：求和不銹鋼 時間：2019-04-13 09:08:12 瀏覽次數:-
摘 要：904L是一種高鉻鎳鉬含量的超級奧氏體不銹鋼，相比316L和317L它具有更好的耐腐蝕性能，本文分析了904L的焊接特點，并通過焊接工藝評定試驗保證了產品的機械性能，確定了合理的焊接工藝并成功應用于實踐，焊接質量得到了保證。
1. 焊接性分析
1.1 材料簡介
通俗簡稱904L，ASME板材標準號SB-625, UNS No. N08904，國內材料牌號015Cr21Ni26-Mo5Cu2（S39042），是一種單相奧氏體，具有良好的抗點蝕和縫隙腐蝕、很高的抗應力腐蝕的能力，良好的抗晶間腐蝕的能力，主要應用于石油化工設備中的反應器，硫酸儲存與運輸的熱交換器，塔器中塔體、煙道、檔門板，內件，噴淋系統等領域。
1.2 焊接過程中易產生的問題
（1）奧氏體鋼導熱系數小和線膨脹系數大, 同時還存在有害雜質（S、P、Sn、Sb等）的偏析，形成易溶液膜，在焊接局部加熱和冷卻的條件下，焊接過程中可形成較大的拉應力，焊縫凝固期間容易形成熱裂紋，熱裂紋主要還是以弧坑裂紋出現較多。
（2）焊接過程中由于焊接工藝因素的一些影響，如，焊接線能量偏大、層間溫度過高造成在敏化溫度區間停留時間太長，造成焊接接頭的耐蝕性能下降。
1.3 預防措施
焊接時產生熱裂紋等缺陷的因素很多，根據大量的生產實踐和研究證明，防止缺陷的產生可以從冶金因素和工藝因素去考慮，以下主要淺談從工藝因素方面平時需要注意的幾點：
（1）盡量減小焊接線能量，不應過分的增加焊接速度，而應適當的降低焊接電流，同時層間溫度應得到有效的控制，層間溫度一般控制在100℃以下。
（2）選擇合適的焊接坡口與焊接方法，減小熔合比，對于厚板焊接結構，采用多層多道焊，對各層熔深進行控制，避免較大的擺幅，接頭處應盡量避免應力集中。
（3）焊接收弧處應打磨后施焊，防止弧坑裂紋。
（4）焊接次序適當，盡量使大多數焊縫能再較小的剛度的條件下焊接，使焊縫受力較小
（5）選用與其化學成分相匹配的或采用較母材更高Cr、Mo含量的“超合金化”的焊接材料，如鎳基材料，提高耐腐蝕性能。同時焊接工藝不能采用自熔焊接。
（6）限制母材和焊接材料中的S、P等有害元素的存在。
2. 焊接工藝評定試驗
2.1 焊接坡口的制備與清理
焊接坡口加工最好采用機械加工，亦可采用等離子切割，但切割后坡口面應用砂輪機將熔渣打磨去除至光亮，焊前應對坡口兩側20mm范圍內及坡口面進行機械清理或化學清洗，防止雜質、油污等引起缺陷，加工坡口尺寸型式見附圖。
2.2 焊接方法及焊材的選擇
根據產品結構特點，確定了GTAW+SMAW的組合焊接工藝評定試驗，焊接材料的選擇應保證焊縫金屬的力學性能高于或等于母材，且化學成分應與母材相匹配的原則進行，選擇了某品牌國產奧氏體不銹鋼焊絲ER385，焊條E385-16。
2.3 焊接工藝要求及參數
焊前用丙酮清洗坡口兩側50mm范圍內的油等污物，保證裝配間隙與對口錯邊量，焊絲用丙酮進行清洗去油脂，打底焊時背側用保護罩通氬氣對焊縫進行保護，氬氣流量15~20L/min，焊接過程中控制層間溫度≤70℃，每焊完一道用不銹鋼絲刷進行刷磨，去除氧化物，焊絲、焊條稍作擺動，注意收弧部位，發現裂紋立即徹底清除，焊后用不銹鋼絲刷清理刷磨并對外觀進行檢驗。焊接參數見表1。
2.4 無損檢測
焊后100%RT，符合JB/T4730.2-2005，Ⅰ級合格。
2.5 理化試驗
焊接接頭經過2個拉伸試驗和4個彎曲試驗, 2個晶間腐蝕試驗均符合相關標準的要求。力學性能試驗見表2與表3。
2個試樣按GB/T4334-2008方法E進行晶間腐蝕試驗，結果合格。
3. 結束語
通過分析904L超級奧氏體不銹鋼的焊接特點，制定出了符合904L的焊接工藝，總結出了904L焊接缺陷產生的防止措施，為指導生產提供了參考。在本公司實際產品焊接過程中，產品焊接一次合格率達到100%，取得一個高質量的焊件是完全可以滿足的。
1. 焊接性分析
1.1 材料簡介
通俗簡稱904L，ASME板材標準號SB-625, UNS No. N08904，國內材料牌號015Cr21Ni26-Mo5Cu2（S39042），是一種單相奧氏體，具有良好的抗點蝕和縫隙腐蝕、很高的抗應力腐蝕的能力，良好的抗晶間腐蝕的能力，主要應用于石油化工設備中的反應器，硫酸儲存與運輸的熱交換器，塔器中塔體、煙道、檔門板，內件，噴淋系統等領域。
1.2 焊接過程中易產生的問題
（1）奧氏體鋼導熱系數小和線膨脹系數大, 同時還存在有害雜質（S、P、Sn、Sb等）的偏析，形成易溶液膜，在焊接局部加熱和冷卻的條件下，焊接過程中可形成較大的拉應力，焊縫凝固期間容易形成熱裂紋，熱裂紋主要還是以弧坑裂紋出現較多。
（2）焊接過程中由于焊接工藝因素的一些影響，如，焊接線能量偏大、層間溫度過高造成在敏化溫度區間停留時間太長，造成焊接接頭的耐蝕性能下降。
1.3 預防措施
焊接時產生熱裂紋等缺陷的因素很多，根據大量的生產實踐和研究證明，防止缺陷的產生可以從冶金因素和工藝因素去考慮，以下主要淺談從工藝因素方面平時需要注意的幾點：
（1）盡量減小焊接線能量，不應過分的增加焊接速度，而應適當的降低焊接電流，同時層間溫度應得到有效的控制，層間溫度一般控制在100℃以下。
（2）選擇合適的焊接坡口與焊接方法，減小熔合比，對于厚板焊接結構，采用多層多道焊，對各層熔深進行控制，避免較大的擺幅，接頭處應盡量避免應力集中。
（3）焊接收弧處應打磨后施焊，防止弧坑裂紋。
（4）焊接次序適當，盡量使大多數焊縫能再較小的剛度的條件下焊接，使焊縫受力較小
（5）選用與其化學成分相匹配的或采用較母材更高Cr、Mo含量的“超合金化”的焊接材料，如鎳基材料，提高耐腐蝕性能。同時焊接工藝不能采用自熔焊接。
（6）限制母材和焊接材料中的S、P等有害元素的存在。
2. 焊接工藝評定試驗
2.1 焊接坡口的制備與清理
焊接坡口加工最好采用機械加工，亦可采用等離子切割，但切割后坡口面應用砂輪機將熔渣打磨去除至光亮，焊前應對坡口兩側20mm范圍內及坡口面進行機械清理或化學清洗，防止雜質、油污等引起缺陷，加工坡口尺寸型式見附圖。
2.2 焊接方法及焊材的選擇
根據產品結構特點，確定了GTAW+SMAW的組合焊接工藝評定試驗，焊接材料的選擇應保證焊縫金屬的力學性能高于或等于母材，且化學成分應與母材相匹配的原則進行，選擇了某品牌國產奧氏體不銹鋼焊絲ER385，焊條E385-16。
2.3 焊接工藝要求及參數
焊前用丙酮清洗坡口兩側50mm范圍內的油等污物，保證裝配間隙與對口錯邊量，焊絲用丙酮進行清洗去油脂，打底焊時背側用保護罩通氬氣對焊縫進行保護，氬氣流量15~20L/min，焊接過程中控制層間溫度≤70℃，每焊完一道用不銹鋼絲刷進行刷磨，去除氧化物，焊絲、焊條稍作擺動，注意收弧部位，發現裂紋立即徹底清除，焊后用不銹鋼絲刷清理刷磨并對外觀進行檢驗。焊接參數見表1。
2.4 無損檢測
焊后100%RT，符合JB/T4730.2-2005，Ⅰ級合格。
2.5 理化試驗
焊接接頭經過2個拉伸試驗和4個彎曲試驗, 2個晶間腐蝕試驗均符合相關標準的要求。力學性能試驗見表2與表3。
2個試樣按GB/T4334-2008方法E進行晶間腐蝕試驗，結果合格。
3. 結束語
通過分析904L超級奧氏體不銹鋼的焊接特點，制定出了符合904L的焊接工藝，總結出了904L焊接缺陷產生的防止措施，為指導生產提供了參考。在本公司實際產品焊接過程中，產品焊接一次合格率達到100%，取得一個高質量的焊件是完全可以滿足的。
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